MÓDULO I: TECNOLOGÍA Y NORMATIVA EN SOLDADURA Y CORTE.
• Características del metal de aportación en soldadura: electrodos revestidos, hilos continuos, varillas de aportación.
• Conocimiento de la norma UNE 14003 referente a la simbolización de electro dos revestidos.
• Simbolización de electrodos revestidos para el soldeo de aceros resistentes a la tracción, a la fluencia y bajas temperaturas norma UNE 14201 y 14205.
• Simbolización de electrodos revestidos para el soldeo de la fundición del
• hierro y recargues duros, normas UNE 14202 y 14207 y EN.
• Características de varillas e hilos para soldadura, norma UNE 14203.
• Electrodos de wolframio para soldadura TIG, norma UNE 14208.
• Representación de soldaduras en planos, simbología norma UNE 14009.
• Cálculo de cordones de soldadura solicitados por cargas estáticas, norma UNE 14035.
• Exámenes y cualificación de soldaduras manuales por arco eléctrico con electrodos revestidos para soldadura de tubos de acero de gasoductos y oleoductos, norma UNE 14042, así como otras normas como EN, DIN y AWS.
• Equivalencia de homologación de soldadores de tuberías, niveles AR-1, AR-2 y AR-3, según norma americana AWS.D-9.
• Ensayos en probetas de soldadura por homologación de soldadores, norma UNE 14042-74.
• Normas internacionales más usuales: EN-ISO-DINAWS-ASME-API-ANSI.
• Tratamientos térmicos a aplicar durante la soldadura en el soldeo de aceros aleados, fórmula de Seferian: cálculo del carbono equivalente. Temperatura a aplicar según espesor. Métodos de precalentamiento y control de temperatura.
• Tratamientos térmicos para eliminación de tensiones y normalización del conjunto soldado: temperatura a aplicar en función del metal base. Hornos de calentamiento y enfriamiento controlado.
• Conocimiento de los aceros inoxidables: austeníticos. Martensíticos. Ferríticos. Soldabilidad. Características de la zona de transición.
• Defectología externa de soldadura: exceso y falta de material. Desfondamientos. Mordeduras. Inclusiones de escoria. Grietas y fisuras. Sobrecalentamiento del material. Poros superficiales.
• Defectos internos de soldadura: porosidades tubular, vernicular o esférica. Inclusiones de escorias y gaseosas. Falta de fusión.
Falta de penetración. Grietas y fisuras. Templabilidad del material.
• Defectos de corte de metales: aristas fundidas. Superficies estriadas. Rebabas. Cortes desnivelados. Dureza.
• Ensayos destructivos: tracción. Resiliencia. Plegado. Compresión.
• Ensayos no destructivos: partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrasonidos, radiología, gammagrafía y corrientes inducidas.
• Descripción de cada ensayo.
• Elementos que lo componen.
• Utilización de cada procedimiento para la localización de diferentes defectos.
• Introducción a la informática aplicada a los procesos automáticos de soldeo y corte.
• Programas de CNC y robot.
• Conocimiento de nuevos procesos tecnológicos de corte y soldeo: soldadura por láser. Corte por láser. Soldadura por ultrasonidos.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Elegir los electrodos, hilos y varillas de aportación adecuados, atendiendo a la norma UNE 14003 para un proceso de soldeo y material definido.
• Determinar el proceso de soldeo a seguir en función de la simbología de soldadura representada en un plano.
• Realizar la preparación de probetas soldadas para someterlas a los ensayos de tracción, resiliencia y plegado.
• Obtener las probetas según los requerimientos de homologación de la norma de aplicación para tuberías.
• Determinar la temperatura de precalentamiento de un acero aleado del que se conocen sus componentes y constituyentes, mediante la fórmula de Seferian.
• Analizar, de un conjunto soldado, los posibles defectos, realizando un informe de su grado de perfección y proponiendo acciones correctoras.
• Realizar un ensayo mediante partículas magnéticas en una costura soldada.
• Realizar una comprobación, mediante líquidos penetrantes, en una unión soldada.
• Programar mediante ordenador, con apoyo de «software» adecuado, una máquina de corte por CNC.
MÓDULO II: SOLDADURAS DE ESTRUCTURAS PARA HOMOLOGACIONES EN UNIONES «F» CON ELECTRODOS.
• Conocimientos de legislación y aplicación de seguridad e higiene.
• Interpretación de planos de construcciones soldadas. Simbología de soldaduras en ángulo, norma UNE 14009.
• Interpretación de especificaciones de procedimiento de soldeo.
• Características eléctricas de los transformadores y rectificadores. Aplicaciones. Conservación.
• Arco eléctrico: características, tensión anódica, catódica y en la columna.
• Corriente alterna y corriente continua. Símbolo de representación.
• Cristales inactínicos de protección, norma UNE.
• Técnica de soldeo de perfiles normalizados: inicio de soldaduras, empalmes, dirección de los cordones, diferencia de los espesores en el perfil.
• Concepto de soldabilidad: operatoria, metalurgia y constructiva.
• Soldabilidad de los aceros suaves en estas uniones.
• Influencia en la soldadura de los componentes de los aceros: carbono, silicio, manganeso, azufre y fósforo.
• Tensiones y deformaciones de las uniones soldadas: longitudinales y transversales.
• Técnica en la distribución y posicionado de cordones en ángulo.
• Técnicas y calibres para la medición de cordones en ángulo interior.
• Técnica operatoria referente a inclinación, separación, velocidad de avance y movimiento del electrodo rutilo o básico.
• Defectología de la soldadura con electrodo rutilo y básico en ángulo: mordeduras, desfondamientos de material, inclusiones de escoria en el vértice del ángulo, irregularidad en la colocación de cordones, faltas de penetración y desgarre laminar.
• Intensidades para los diferentes cordones de raíz y recargue con electrodos rutilos y básicos.
• Posiciones de soldeo: 1F, 2F, 3F y 4F.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalar y poner a punto el equipo de soldadura eléctrica y de protección del puesto de trabajo.
• Soldar chapas de acero suave de espesores medios y gruesos, en ángulo interior horizontal (1F), posición acunada, con electrodos revestidos rutilo y básicos.
• Soldar chapas de acero suave de espesores medios y gruesos en ángulo interior horizontal (2F), con electrodos básicos y rutilos.
• Soldar chapas de acero suave de espesores medios y gruesos en vertical ascendente (3F), con electrodos rutilos y básicos.
• Soldar chapas de acero suave de espesores medios y gruesos en posición bajo techo (4F) con electrodos rutilo y básicos.
• Unir por soldeo eléctrico, con electrodos rutilo y básico, perfiles angulares normalizados, a tope y en ángulo.
• Unir por soldeo eléctrico, con electrodos rutilo y básico, perfiles normalizados en «U», a tope y en ángulo.
• Unir por soldeo eléctrico, con electrodos rutilo y básico, perfiles normalizados en «T» y doble «T», a tope y en ángulo.
• Unir por soldeo eléctrico, con electrodos rutilo y básico, perfiles con cartelas de chapa.
• Soldar un conjunto formado por perfiles y chapa de espesores gruesos, con electrodo rutilo y básico.
MÓDULO III: SOLDADURA DE ESTRUCTURAS Y DEPÓSITOS PARA HOMOLOGACIONES POR EL PROCEDIMIENTO MAG-MIG.
• Seguridad e higiene en los procesos de soldeo.
• Nocividad del CO.
• Ventilación en los lugares de trabajo angostos.
• Equipo de protección: chaqueta y mandil de cuero-cromo, y pantalla de cristal inactínico.
• Conocimientos de los elementos que componen la instalación de soldadura MAG: características de la fuente de corriente de soldadura. Regulación de la tensión e intensidad. Unidad de alimentación de hilo: carrete de hilo, tren de arrastre, rodillos para cada diámetro de hilo, presión de arrastre, velocidad de hilo. Botellas de gas CO y mezclas. Manorreductor-caudalímetro. Calentador de gas.
• Propiedades del gas CO en el aspecto de la soldadura.
• Propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura.
• Influencia de las mezclas de gas de protección en la penetración y aspecto del cordón.
• Caudal de gas para cada proceso de soldadura.
• Características y conservación de la pistola de soldar: toberas. Boquillas. Limpieza.
• Parámetros principales en la soldadura MAG-MIG: polaridad de la corriente de soldadura. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente de soldadura en función de la velocidad del hilo y su diámetro. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
• Inclinación de la pistola, movimiento lineal, circular a impulsos o pendular.
• Características y regímenes del arco eléctrico: «spray» Arc.: tensiones superiores a 22 V e intensidad superior a 170 A. Short-
Arc.: tensiones inferiores a 22 V e intensidades inferiores a 170 A.
• Definición de los factores a tener en cuenta en cada uno de los posibles defectos propios de la soldadura MAG-MIG.
• Defectos más comunes: falta de fusión, penetración excesiva o insuficiente, porosidad superficial o interna, fisuración del cordón y de cráter.
• Hilos tubulares: diámetros, características y función del fundente del interior del hilo.
• Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura con hilo macizo.
• Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
• Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura con hilo tubular.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalación de la máquina de soldar y los componentes del equipo: carrete de hilo-electrodo continuo. Unidad de alimentación de hilo y arrastre. Botella de gas CO y mezclas, mangueras y pistola MAG. Manorreductor-caudalímetro. Calentador de gas.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo macizo, en las posiciones 1F, 2F y la posición 3F: punteado de piezas. Cordón de raíz. Cordones de relleno y peinado.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo macizo en la posición 1G: punteado de piezas. Cordón de penetración. Cordones de relleno y peinado.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo macizo en la posición 2G: punteado de piezas. Cordón de penetración. Cordones de relleno y peinado.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo macizo en la posición 3G: punteado de piezas. Cordón de penetración. Cordones de relleno y peinado.
• Soldar, con hilo macizo, perfiles normalizados de «L», «T», «Y» y «U», en diferentes posiciones de soldeo y formas de unión.
• Soldar, con hilo macizo, tubos de espesores medios y gruesos, en posición 1G.
• Soldar, con hilo macizo, tubos de espesores medios y gruesos, en posición 2G.
• Soldar, con hilo macizo, tubos de espesores medios y gruesos, en posición 3G.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo tubular en las posiciones 1F, 2F y 3F.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo tubular en la posición 1G.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo tubular en la posición 2G.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores gruesos con hilo tubular en la posición 3G.
• Soldar tubos de acero al carbono de espesores gruesos con hilo tubular en posición 1G.
MÓDULO IV: SOLDADURA DE DEPÓSITOS PARA HOMOLOGACIONES EN UNIONES CON CHAFLANES CON ELECTRODOS Y TIG.
• Prevención de accidentes eléctricos, de quemaduras, golpes y cortes.
• Equipos de soldadura, regulación.
• Fundamentos del procedimiento TIG.
• Norma UNE 14208-79 (referente a los electrodos de tungsteno).
• Electrodos, características, simbolización.
• Aceros, clasificación. Soldabilidad.
• Tronzadoras, desbarbadoras, achaflanadoras.
• Normas UNE de soldadura 14004-09.
• Clasificación según ASME del empleo de la soldadura en la construcción de depósitos a presión.
• Técnicas de punteado,
• Defectología de las soldaduras con electrodos revestidos. Causas.
• Defectología de las soldaduras con procedimiento TIG. Causas.
• Defectología de las uniones soldadas con chaflán. Causas.
• Secado de los electrodos básicos, temperaturas y tiempos.
• Clasificación de los aceros inoxidables. Soldabilidad.
• Características de los chaflanes: en «V», en «X», en «U» y doble «U», ángulos talón y separación.
• Posiciones de soldeo: 1G, 2G, 3G y 4G (según ASME IX).
• Técnicas operativas para penetración, relleno y peinado en las distintas posiciones.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Preparar chaflanes en chapas de acero al carbono con achaflanadora, herramientas manuales y motorizadas, ajustando el ángulo y talón, según simbología de preparación de bordes.
• Soldar chapas achaflanadas de aceros al carbono y espesores gruesos en posición horizontal 1G: punteado de piezas. Soldeo del cordón de penetración, con electrodo rutilo o básico. Resanado de los cordones de penetración. Soldeo de cordones de relleno y de peinado.
• Soldar chapas achaflanadas de aceros al carbono en cornisa (posición 2G según ASME IX).
• Soldar chapas achaflanadas en vertical (posición 3G según ASME).
• Soldar chapas achaflanadas bajo techo (posición 4G, según ASME IX).
• Soldar depósito de acero al carbono de espesor grueso en las diferentes posiciones de la soldadura.
• Soldar con el procedimiento TIG el cordón de raíz, chapas de acero al carbono en la posición horizontal 1G, cornisa 2G, vertical 3G y bajo techo 4G (según ASME IX) con material de aportación seleccionado en función del metal base, realizando: preparación de bordes de las piezas. Punteado de las piezas según normativa. Soldeo de los cordones de penetración. Soldeo del primer cordón de relleno.
MÓDULO V: SOLDADURA DE ACERO INOXIDABLE PARA HOMOLOGACIONES «G» CON TIG Y ELECTRODOS.
• Fundamentos del procedimiento TIG.
• Electrodos de tungsteno, características, selección, afilado, longitud que debe sobresalir de la tobera.
• Norma UNE 14208-79 (electrodos de tungsteno).
• Técnicas de soldeo TIG aplicadas a cada tipo de junta y posición (según ASME IX).
• Soldabilidad de los aceros inoxidables. Zonas de la unión soldada.
• Electrodos especiales de acero inoxidable: simbología.
• Propiedades según sus componentes (austeníticas, ferríticas y martensíticas).
• Botellas de gas argón industrial para soldar aceros inoxidables: Conservación, precauciones y cálculo de su volumen.
Manorreductor-caudalímetro. Manejo y fiabilidad. Mantenimiento.
• Gases de protección del reverso, procedimientos, propiedades y aplicación en la calidad de la soldadura.
• Varillas de aportación, selección en función del metal base, diámetros comerciales.
• Precauciones a tomar para evitar el sobrecalentamiento del acero inoxidable, zona de transición y segregación de los carburos de cromo.
• Defectología en soldeo con electrodos especiales de acero inoxidable.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalar el equipo TIG, conectando la pistola al rectificador y a la toma de gas argón, comprobando la regulación eléctrica y el caudal del gas.
• Realizar el afilado del electrodo y el montaje en la torcha.
• Soldar en la posición 1G con penetración TIG, rellenos y peinado con electrodo revestido.
• Soldar en la posición 2G con penetración TIG, rellenos y peinado con electrodo revestido.
• Soldar en la posición 3G con penetración TIG, rellenos y peinado con electrodo revestido.
• Soldar en la posición 4G con penetración TIG, rellenos y peinado con electrodo revestido.
• Soldar chapas de aceros inoxidables en la posición 1G (según ASME IX), con procedimiento TIG: Preparación y limpieza de los bordes a unir. Punteado con separación de bordes y penetración válida. Esmerilado en punta de flauta de los extremos de los puntos. Fijación del sistema de protección del gas por el reverso. Depósito del cordón de penetración. Depósito de cordones de relleno.
• Soldar chapas de aceros inoxidables en la posición 2G (según ASME IX), con procedimiento TIG: Idem al anterior.
• Soldar chapas de aceros inoxidables en la posición 3G (según ASME IX), con procedimiento TIG: Idem al anterior.
• Soldar chapas de aceros inoxidables en la posición 4G (según ASME IX), con procedimiento TIG: Idem al anterior.
MÓDULO VI: SOLDADURA DE DEPÓSITOS DE ACERO INOXIDABLE PARA HOMOLOGACIONES POR EL PROCEDIMIENTO MIG.
• Seguridad e higiene en los procesos de soldeo.
• Conocimientos de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG: unidad de alimentación de hilo: carrete de hilo, tren de arrastre, rodillos para cada diámetro de hilo, presión de arrastre, velocidad de hilo. Botellas de gas inerte. Manorreductorcaudalímetro.
Gases industriales utilizados para soldeo y protección por el reverso.
• Conocimientos de la fuente de corriente. Máquina sinérgica.
• ropiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura.
• Influencia de las mezclas de gas utilizadas para la protección del reverso de la soldadura.
• Características y conservación de la pistola de soldar: toberas. Boquillas. Limpieza.
• Parámetros principales en la soldadura MIG: polaridad de la corriente de soldadura. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente de soldadura en función de la velocidad del hilo y su diámetro. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
• Inclinación de la pistola, movimiento lineal, circular a impulsos o pendular.
• Características y regímenes del arco eléctrico: «spray» Arc.: tensiones superiores a 22 V e intensidad superior a 170 A. Short-
Arc.: tensiones inferiores a 22 V e intensidades inferiores a 170 A.
• Factores a tener en cuenta en cada uno de los posibles defectos propios de la soldadura MIG.
• Material base: ac/inoxidables: componente de aleación. Características mecánicas y químicas. Propiedades principales.
Aplicaciones en construcción soldada.
• Soldabilidad de los aceros inoxidables, en función de su estructura austenítica, ferrítica y martensítica.
• Técnicas metalúrgicas en la adición de niobio y titanio en los aceros inoxidables, para favorecer la soldabilidad de éstos.
• Defectos más comunes: la corrosión intergranular y sus causas.
• Defectos más comunes: falta de fusión, penetración excesiva o insuficiente, porosidad superficial o interna, fisuración del cordón y de cráter.
• Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura con hilo macizo.
• Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
• Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura con hilo tubular.
• Técnicas de limpieza y acabado de las soldaduras.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalación de la máquina de soldar y los componentes del equipo: pistola MIG. Carrete de hilo-electrodo continuo macizo o tubular. Unidad de alimentación de hilo y arrastre. Mezclas de gas argón utilizadas para protección del reverso. Botella de gas argón.
Manorreductor-caudalímetro.
• Soldar chapas de acero inoxidable con hilo macizo, en la posición 1G: punteado de piezas. Cordón de raíz. Cordones de relleno y peinado.
• Soldar chapas de acero inoxidable con hilo macizo, en la posición 2G: ídem al anterior.
• Soldar chapas de acero inoxidable con hilo macizo, en la posición 3G en ascendente y descendente: ídem al anterior.
• Soldar un depósito de acero inoxidable controlando la temperatura durante el proceso de soldeo.
• Soldar tubos en juntas a tope 1G y uniones injertadas.
MÓDULO VII: SOLDADURA DE ESTRUCTURAS Y DEPÓSITOS DE ALUMINIO POR EL PROCEDIMIENTO MIG.
• Seguridad e higiene en los procesos de soldeo y protección en operaciones de limpieza de bordes con agentes químicos.
• Protección visual. Norma UNE 14701-80.
• Conocimientos de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG, para aluminio: fuente de corriente: máquina sinérgica. Unidad de alimentación de hilo: carrete de hilo, tren de arrastre, rodillos para cada diámetro de hilo, presión de arrastre, velocidad de hilo. Botellas de gas inerte. Manorreductor-caudalímetro. Gases industriales utilizados para soldeo.
• Propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura.
• Características y conservación de la pistola de soldar: toberas. Boquillas. Limpieza.
• Parámetros principales en la soldadura MIG de las aleaciones ligeras: polaridad de la corriente de soldadura. Diámetro del hilo.
Intensidad de corriente de soldadura en función de la velocidad del hilo y su diámetro. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
• Inclinación de la pistola, movimiento lineal, circular a impulsos o pendular.
• Composición de los hilos para el soldeo de aluminio. Conservación.
• Normas sobre la preparación de chaflanes.
• Factores a tener en cuenta en cada uno de los posibles defectos propios de la soldadura MIG.
• Material base: aluminio: componentes. Características y propiedades. Aplicaciones. Designación normalizada.
• Soldabilidad de las aleaciones ligeras.
• Limpieza de bordes a soldar: tiempo máximo de eficacia.
• Defectos más comunes: falta de fusión, penetración excesiva o insuficiente, porosidad superficial o interna y fisuraciones.
• Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldeo de aleaciones ligeras.
• Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
• Ensayos a los que se somete el cordón de soldadura.
• Limpieza de soldadura realizada.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalación de la máquina de soldar y los componentes del equipo: pistola MIG. Carrete de hilo-electrodo continuo. Unidad de alimentación de hilo y arrastre. Mezclas de gas argón utilizadas para protección del reverso. Botella de gas argón. Manorreductorcaudalímetro.
• Soldar chapas de aluminio con hilo macizo en juntas a tope, chaflán V, ángulos y solape en posición horizontal: preparación de bordes a soldar. Punteado de piezas. Cordón de raíz. Cordones de relleno y peinado.
• Soldar chapas de aluminio en juntas a tope, chaflán V y ángulos en posición vertical: ídem al anterior.
• Soldar chapas de aluminio en juntas a tope, chaflán V y solape en cornisa: ídem al anterior.
• Soldar bridas a tubos y tubos a virolas.
MÓDULO VIII: SOLDADURA DE ALEACIONES DE ALUMINIO POR EL PROCEDIMIENTO TIG.
• Seguridad e higiene aplicada a los procedimientos de soldadura.
• Fundamentos del procedimiento TIG.
• Conocimientos de los elementos que componen la instalación de soldadura TIG para aluminio: fuente de corriente. Unidad de alimentación. Botellas de gas argón. Caudalímetro.
• Electrodos de tungsteno, características, selección, afilado, longitud que debe sobresalir de la tobera. Contaminación.
• Norma UNE 14208-79 (electrodos de tungsteno).
• Material base: aluminio: componentes. Características y propiedades. Aplicaciones. Designación normalizada.
• Soldabilidad de las aleaciones de aluminio.
• Limpieza de bordes a soldar: tiempo máximo de eficacia.
• Materiales de aportación.
• Varillas normalizadas al material base a soldar y limpieza de las mismas.
• Normas sobre preparación de bordes.
• Botellas de gas a presión, conservación, manejo, precauciones, cálculo de su volumen.
• Normas de punteado y preparación de las juntas.
• Tratamientos térmicos aplicados durante el proceso de soldeo de las aleaciones ligeras de aluminio.
• Defectología de las soldaduras con procedimiento TIG de las aleaciones ligeras. Causas.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalar el equipo TIG: conectar la alta frecuencia al grupo y el transformador con devanado para A. H., torcha y botella.
• Realizar el afilado del electrodo y montaje en la torcha.
• Soldar en juntas a tope, ángulos y solapes en la posición horizontal: preparación y limpieza. Punteado. Depósito de cordones.
• Soldar en juntas a tope y ángulos en la posición vertical: ídem al anterior.
• Soldar en juntas a tope en cornisa: ídem al anterior.
• Soldar en juntas a tope y ángulos bajo techo: ídem al anterior.
• Soldar perfiles de aluminio en todas las posiciones.
• Soldar tubos a virolas y bridas a tubos.
MÓDULO IX: SOLDADURA Y PLAQUEADO DE ACEROS ALEADOS PARA HOMOLOGACIONES CON ELECTRODO Y ARCO TIG.
• Medios de protección y seguridad e higiene.
• Características de los chaflanes en el soldeo de aceros aleados y plaqueados.
• Preparación de las superficies para los recargues.
• Diferenciación de espesores en el relleno de juntas de chapas plaqueadas.
• Cálculo de la temperatura de precalentamiento en los aceros aleados, mediante el carbono equivalente y el espesor de las piezas a soldar.
• Diagrama de Shaeffler.
• Causas por las que se puede deteriorar una soldadura en los aceros inoxidables: corrosión en la zona de transición en el soldeo del acero inoxidable.
• Aplicación de los recargues en la industria.
• Técnicas de ejecución de los recargues y plaqueados con electrodos revestidos y arco TIG.
• Técnicas de tratamiento térmicos en la soldadura de aceros aleados y plaqueados.
• Características de los electrodos especiales.
• Simbología específica de los electrodos para aceros aleados.
• Características y propiedades de los aceros aleados.
• Defectología propia de los recargues y plaqueados. Causas.
• Defectos propios del soldeo con electrodo revestido de aceros aleados: inclusiones de escoria, poros, desgarre laminar y
fisuración.
• Limpieza y decapado de la soldadura y recargues de aceros aleados.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Soldar aceros aleados con electrodos especiales: con llama de caldeo durante el soldeo. Con calentamiento mediante resistencia eléctrica. Con postratamiento térmico en horno.
• Recargar con electrodos especiales en aceros aleados: con tratamiento térmico. Sin tratamiento térmico.
• Plaquear con electrodos revestidos de acero al carbono e inoxidables y especiales: preparando el chaflán a dos niveles (el primero para el acero al carbono y el segundo más ancho del plaqueado del acero inoxidable). Soldando la base de acero al carbono con electrodo básico. Soldando por pasadas estrechas el recargue del plaqueado.
• Recargar por arco TIG en aleaciones a base de cobalto.
• Plaquear con el procedimiento TIG: preparando el chaflán. Soldando el acero base con varilla del mismo material. Soldando con pasadas estrechas el recargue del plaqueado. Protegiendo el reverso con argón o mezcla argón-oxígeno
MÓDULO X: CORTE DE METALES POR ARCO PLASMA Y OXICORTE MANUAL.
• Seguridad e Higiene: oxicorte, protección y riesgos.
• Seguridad e Higiene: arco-plasma, protección y riesgos.
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte manual y corte por arco plasma manual.
• Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.
• Tecnología del oxicorte.
• Tecnología del arco plasma.
• Retrocesos en el oxicorte.
• Válvulas de seguridad.
• Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
• Temperatura de la llama del soplete.
• Gases empleados en oxicorte, características.
• Presiones y consumos de los gases empleados.
• Boquillas de caldeo y de corte.
• Espesores a cortar.
• Velocidad de corte.
• Técnicas del corte recto, circular, chaflán y perforado de agujeros.
• Estado plasma de los gases: ionización.
• Temperaturas del arco plasma.
• Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.
• Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos.
• Arco plasma: transferido y no transferido.
Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada: alta frecuencia. Gases empleados: disociación del gas. Caudal y presión de los gases. Distancia boquilla-pieza. Velocidad de corte.
• Defectología del corte por arco plasma.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalar el equipo de oxicorte manual. Botellas de acetileno y oxígeno. Mangueras y válvulas de seguridad. Manorreductores de oxígeno y acetileno. Sopletes, boquillas y carro.
• Instalar el equipo de corte por arco-plasma manual.
• Rectificador de corriente eléctrica.
• Mangueras y manorreductores-caudalímetro. Antorcha y boquillas, electrodo, casquillo y patín. Compresor de aire comprimido de presión constante.
• Manejo del equipo de oxicorte manual, encendido y apagado.
• Oxicorte recto en chapas de acero al carbono con carro y a pulso.
• Oxicorte de chapas a chaflán con carro y a pulso.
• Oxicorte circular y perforación en chapas con carro y a pulso.
• Oxicorte recto de perfiles normalizados, redondos y tubos a pulso.
• Cortar con arco plasma manual chapas de acero al carbono.
• Efectuar cortes rectos y circulares en chapa de aluminio, con arco plasma manual.
• Realizar cortes rectos, circulares y en chaflán en chapas de acero inoxidable y al carbono, con arco plasma manual.
MÓDULO XI: CORTE DE METALES POR ARCO PLASMA Y OXICORTE AUTOMÁTICO.
• Seguridad e higiene en la instalación de oxicorte.
• Seguridad en el corte con plasma. Contaminación del aire. Radiación y luminosidad (pantalla autorregulable). Elevado nivel de ruidos. Alto voltaje en vacío. Protección de la zona de trabajo
• Sistemas automatizados de corte.
• Procedimientos para cortar ac/inoxidable. Procedimiento para cortar aluminio. Evaluación. Ventajas y desventajas.
Instalaciones simples y complejas. Influencia en la productividad. Implantación de sistemas integrados.
• Elementos principales de una instalación automática. Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos. Cabezas o soporte de sujeción del porta-soplete o porta-torcha, simple o múltiple. Sistemas de regulación manual, automático o integrado. Sistemas de control de altura del soplete o antorcha por sonda eléctrica o de contacto.
• Introducción a la programación ISO de CNC. Cálculo de aplicaciones trigonométricas. Funciones preparatorias. Modales.
Interpolaciones: lineales y circulares. Programación en cotas absolutas o incrementales.
• Introducción de datos en los controles: manual y desde ordenador, con disquete y comunicación vía RS 232.
• Tecnología del corte arcoplasma en mesa de agua. Chapa sobre el nivel del agua o en contacto con el agua.
• Características de las instalaciones de corte automáticas con llama y arco-plasma: potencial de ionización y desoxidación.
Poder calorífico. Conductividad térmica. Conductividad eléctrica. Reactividad química.
• Tiempos y calidad de corte con oxicorte y arco plasma.
• Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas
• Puesta en funcionamiento de las instalaciones de oxicorte y corte por arco plasma. Comprobando el funcionamiento de instalaciones y gases. Realizando pruebas de seguimiento en vacío, sobre plantillas y planos.
• Montar y regular los componentes de la instalación: boquillas, electrodos y toberas. Regulación de altura de carro porta soplete
(manual o automático). Regulación de la presión de gases de oxicorte. Regulación de parámetros eléctricos en corte por plasma.
Regulación de la velocidad de corte.
• Cortar chapas de acero al carbono en espesores gruesos, con oxicorte automático y arco plasma, de formas rectas y curvilíneas, con plantillas y célula fotoeléctrica.
• Cortar chapas de acero inoxidable, aluminio y otros materiales no férreos de formas rectas y curvilíneas, con arco plasma automático y células fotoeléctricas.
• Puesta en funcionamiento de una instalación de oxicorte y arco plasma, comandada por CNC. Introducción manual de datos en control desde el teclado. Simulación en vacío del programa de CNC introducido.
• Cortar chapas de acero al carbono de formas rectas y curvilíneas, con equipo de oxicorte o arco plasma comandado por CNC y programa establecido.
• Cortar chapas de acero inoxidable y aluminio de formas rectas y curvilíneas, con equipo de arco plasma, comandado por CNC y programa establecido.
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